L’automatisation des entrepôts demeure un sujet de débats au sein du secteur de la grande distribution. Entre les innovateurs qui embrassent les projets automatisés les plus ambitieux et les conservateurs qui optimisent toujours plus les méthodes conventionnelles, le fossé se creuse. Dans un secteur caractérisé par des marges étroites et des volumes massifs et prévisibles, les investissements considérables ne sont envisageables que si le Retour sur Investissement (ROI) est assuré. Au cours de la décennie écoulée, des entrepôts remarquables ont émergé, notamment à l’initiative d’E. Leclerc et d’Intermarché.

Aujourd’hui, de nouvelles contraintes comme la pénurie de main-d’œuvre ou encore le coût du foncier ont rendu l’automatisation quasiment incontournable pour les grandes enseignes, au moins pour une partie des références traitées.

La plupart des enseignes de grande distribution se sont ainsi lancées dans l’automatisation de leur entrepôt “sec” (c’est-à-dire pour les produits conservés à température ambiante).

L’objectif est double

Accroître la densité de stockage pour réduire l’impact sur la surface au sol, et améliorer la performance lors de la préparation des commandes.

En parallèle, l’accent est mis sur l’amélioration de la qualité de service, avec la minimisation des erreurs et la simplification de la mise en rayon dans les hypers et magasins clients. De plus, une réduction de la pénibilité est visée pour les préparateurs de commandes.

Forte de résultats encourageants, la grande distribution se penche aujourd’hui sur l’automatisation des entrepôts “frais”. Les objectifs restent identiques, mais les enjeux diffèrent. Par la nature de ces produits ayant une date limite [ Date Limite de Consommation (DLC) ou Date Limite d’Utilisation Optimale (DLUO) ] courte, les entrepôts frais fonctionnent en flux tendu afin de limiter la perte en magasin. Les produits réceptionnés à la centrale sont donc expédiés dans la journée.

Ce flux se décompose en :

Réceptions, préparations et expéditions, sans aucun stockage à l’exception des stocks tampons nécessaires au séquencement des articles et à la constitution des palettes « filles » (à destination des clients).

Pour traiter les produits frais, certains entrepôts s’équipent depuis longtemps de trieurs horizontaux, permettant d’accroître la productivité et de sécuriser la préparation. Mais cette approche présente des limites (voir ci-dessous), ce qui a conduit certaines plateformes, comme celle de la SOCAMIL près de Toulouse, à s’équiper d’un système entièrement automatisé de l’équipementier WITRON. Face à ces approches radicalement différentes, les grandes enseignes se posent aujourd’hui la question de la solution la plus adaptée à leur fonctionnement.

En effet, de nombreuses enseignes ont du mal à recruter ou fidéliser leurs employés. Les entrepôts gagnent en productivité grâce aux trieurs, mais très peu sur le volet de la pénibilité : les préparateurs continuent de manipuler la totalité des produits, la charge portée par jour et par préparateur se chiffrant parfois en tonnes, ce qui va évidemment à l’encontre des recommandations des Caisse Régionale d’Assurance Maladie (CRAM). Les intégrateurs de ces solutions cherchent à résoudre le problème avec des postes ergonomiques d’injection et de palettisation, mais cela reste insuffisant.

Il est complexe d’optimiser la palettisation en sortie d’un trieur. En effet, les produits arrivent en fonction des injections : la répartition optimale des poids n’est donc pas réalisable et des produits lourds se retrouvent au-dessus de produits légers. Cela impacte nécessairement la qualité des produits et palettes expédiées.

En conclusion, bien que le trieur puisse constituer une réponse aux exigences de ces entrepôts, il demeure dépendant d’une main-d’œuvre conséquente, dont le recrutement devient de plus en plus complexe. D’autre part, il ne répond pas entièrement aux exigences de qualité et de niveau de service attendues.

Avec la réussite des entrepôts secs entièrement automatisés, les grandes enseignes se tournent vers des process similaires pour les entrepôts frais.

Pour répondre aux demandes de leurs clients, les intégrateurs ont réalisé de nombreux développements sur leurs solutions afin de les adapter aux contraintes d’un flux tendu.

Voici le schéma des flux d’une solution avec un buffer automatisé :

Les avantages de ce type de solution par rapport à un système de tri sont : 

Cependant, cette solution de buffer nécessite 2 à 3 heures de dépalettisation avant de pouvoir lancer la palettisation. Ce décalage est à prendre en compte dans le dimensionnement de la solution.

Il est possible de limiter ce décalage en jouant sur la réception et le traitement des offres et des familles. Par exemple, le flux sec qui n’a pas la contrainte d’être préparé dans la journée.

La dépalettisation automatique est essentielle pour garantir un fonctionnement efficace et rentable. Dans ce type d’entrepôt sans stock, les centrales passent des commandes à leurs fournisseurs identiques à celles reçues de leurs clients, mais les quantités ne correspondent pas toujours à des multiples de palettes ou de couches. Étant donné que la dépalettisation automatique nécessite des couches uniformes, il est recommandé de mener des analyses et de mettre en place des actions pour maximiser cette opération.

De plus, il est important de réaliser des études sur la qualité des produits reçus, notamment en ce qui concerne les étiquettes pour les lectures caméra, la qualité des palettes et l’absence de modifications d’emballage. Il est également nécessaire de sensibiliser les fournisseurs aux nouvelles contraintes du processus.

Afin d’assurer une production ininterrompue, il est impératif de pouvoir palettiser en temps réel en fonction de l’arrivée des produits dans le système. Prévoir les palettes en début de journée en se basant sur les commandes des magasins n’est pas une option viable. Cette contrainte doit être prise en compte et intégrée dans le fonctionnement du système.